Il passato (remoto)

Ci sono aziende che già c’erano arrivate, negli anni ’90, ad adottare un sistema secondo ISO 9001 (al tempo si chiamava 29001 ed era seguito da 29002 e 29003), per lo più realtà particolarmente rampanti, con una propensione al marketing piuttosto spinta. I sacrifici erano molti, specialmente nell’investire grosse somme (in quel periodo un SGQ poteva costare svariate decine di milioni di vecchie lire) e nel redigere montagne di documenti, su cui mettere una serie di firme.

Non aiutava pure il fatto che, a seguito del referendum sul nucleare del 1987, una parte notevole del think tank che nel frattempo s’era formato, fosse stato dirottato in questi ambiti impiegatizi, dunque gli approcci estremamente formali diventavano, per deformazione intellettuale, necessariamente sostanziali e parte degli aspetti valutativi particolarmente aggressivi: taluni ispettori, in quegli anni, avevano più una fama di inquisitori che di verificatori, dunque l’ottenimento di un certificato rappresentava una conquista a dir poco valorosa, al punto da volerlo spiaccicare sui teli dei camion, piuttosto che in tutto ciò che di visibile raccontasse dell’azienda.

Noi consulenti (che costituivamo per il “paròn” il grosso del problema: la spesa iniziale), dovevamo combattere con visioni distopiche su quanto dovesse essere descritto e quanto in seguito adottato dall’azienda cliente. Il motto “scrivi ciò che fai e fai ciò che scrivi” sembrava campeggiare su uno striscione, alla reception, e veniva ripetuto a martellate sulle malcapitate funzioni aziendali.

Ci sarebbero voluti decenni affinché le 6 firme necessarie per azionare una valvola, vitali per il contesto nucleare, si sublimassero in una semplice evidenza documentale.

I sistemi si rivelavano comunque troppo strutturati e rigidi, al punto da essere spesso trattati come qualcosa che “serviva per l’ISO”, una sorta di compliance e nulla più, un costo più che un beneficio.

Il passato (prossimo)

Con l’avvento delle Vision 2000 il salto s’è rivelato provvidenziale: ragionare per processi più che per attività seriali è stata la vera rivoluzione. Le ISO 9001 potevano, a ragion veduta, essere adottate anche da realtà produttive modeste, con una spesa relativamente ridimensionata, stante anche la concorrenza di mercato con cui le società di consulenza si sono trovate a fare i conti.

Il “bollino”, retaggio delle prime certificazioni, si stava pian piano convertendo in un lasciapassare per l’indotto nei confronti dei grandi gruppi, che premevano affinché i propri fornitori adottassero linguaggi coerenti con i propri standard.

E il boom di certificazioni s’è visto, come pure la nascita di una marea di enti accreditati a svolgere attività ispettiva di III parte, in parte qualificati e seri, in parte improvvisati e poco professionali.

Nella pletora delle aziende certificate però si stava insinuando un interrogativo: capire se il gioco valesse la candela o, per tradurre in soldoni (è il caso), se il costo del mantenimento di un SGQ certificato, si traducesse in un effettivo beneficio per la realtà aziendale. Tante aziende, una volta fatto il percorso, hanno abbandonato. Io personalmente, a chi mi chiedeva se valesse la pena di certificarsi, rispondevo: “Chiedi ai tuoi clienti se a loro interessa che tu lo faccia, poi decidi”.

Se non passa l’idea che un SGQ dovrebbe almeno pagarsi il costo, direi che l’impegno non vale la candela.

La versione 2008 della norma non ha portato particolari novità, solo qualche piccolo aggiustamento; nel contempo le aziende certificate sono maturate ed hanno cominciato ad introdurre i controlli di gestione che, fatalità, vanno parecchio d’accordo con la ISO 9001, se non altro le aiuta ad allestire una tabella degli indicatori che possa essere di utilità alla direzione per tener sotto controllo la redditività d’impresa.

Con la nuova release, la 2015, il tutto ha preso la piega definitiva con l’introduzione dell’approccio in ottica di risk management, che già diversi enti di certificazione avevano cominciato a diffondere, l’individuazione del contesto operativo e la definizione degli stakeholders.

Il presente

Le aziende che hanno resistito negli anni, a dotarsi di sistemi di gestione e che solo recentemente hanno intrapreso la strada dell’implementazione, lo hanno deciso in funzione di una serie di motivazioni, ben diverse da quelle che potevano essere le precedenti.

Con l’avvento della responsabilità amministrativa (v. 231) e da ulteriori pressioni (es. revisori dei conti), anche di tipo economico (polizze INAIL), stanno vedendo che ci sono effettivi margini per investire nei sistemi di gestione o, per meglio considerarli, “modelli organizzativi”.

Ed infatti, generalmente non si limitano ad implementare un sistema di gestione per la qualità, ma proseguono integrandolo con un sistema ambientale (ISO 14001) ed un sistema di gestione della sicurezza (ISO 45001), facendo diventare il SGQ un sistema operativo, su cui basare le ulteriori integrazioni.

Con la tendenza, spinta dal mainstream, di prendere in considerazione anche altri aspetti di cui fino a qualche anno fa nemmeno si parlava, ora si stanno creando ulteriori necessità verso nuovi percorsi evolutivi, quali gli impatti sulla sostenibilità, le garanzie sociali (es. parità di genere, welfare, ecc.) e simili, che però non sono ancora sorretti da standard internazionali condivisi.

La struttura documentale

In parallelo alle esigenze di voler dimostrare al mercato la propria virtuosità, le aziende fanno però i conti con le problematiche legate ai supporti informativi su cui basare i propri sistemi: scrivere procedure ed istruzioni sembra essere diventata attività noiosa, oltre che laboriosa. Oltretutto, nell’era degli smartphone e dell’Industria 4.0, pensare di andare a leggere una procedura scritta sembra essere diventato anacronistico.

In effetti ci sono alternative interessanti, su questo versante, che consentono di creare una struttura informativa snella e facile da redigere e manutenere.

VISTRA, già da alcuni anni, propone alla propria clientela un supporto informatico ai sistemi di gestione con approccio grafico, con una struttura minimale ma che consente di mappare con facilità e precisione i propri processi e rappresentare visivamente le procedure e le istruzioni operative, facilitandone nel contempo l’aggiornamento e la distribuzione in modo intuitivo e sicuro.

La piattaforma PYX4 è uno strumento disponibile su cloud, dunque portabile facilmente su varie piattaforme, che unisce una navigabilità rapida tramite un database e un sistema di hyperlink che consentono, agli operatori che vi interagiscono, di disporre velocemente delle informazioni di cui necessitano.

Questi sono esempi di rappresentazione di processi e delle relative procedure.

Figura 1- Mappa generale processi

Figura 2- Processo di miglioramento continuo

Figura 2- Processo di miglioramento continuo

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Parchi macchine autocostruiti se ne vedono ancora e, per me tecnico dei tempi andati, fa sempre un certo effetto, incontrarli. L’inventiva italica, senza voler far campanilismi, è una dote riconosciuta e gratificante. È la migliore espressione di un’imprenditoria che si è fatta da zero, che ha fatto sintesi delle proprie esigenze e, non trovando sul mercato nulla che potesse ottimizzare quel particolare processo, se l’inventava.

E allora giù di meccanica, idraulica, pneumatica e poi sentire l’elettricista per dare i comandi in sequenza, giusti, calibrati, temporizzati, finecorsa strategici; ovviamente tutto doveva essere reperibile e facilmente sostituibile. Rinvii, leve, eccentrici, camme… d’altronde, gli attrezzisti degli anni ‘70 non erano meccatronici, non ancora.

Poi, in ausilio a queste menti fertili, sono arrivati in soccorso gli esperti di automazione, che ti proponevano l’ultima trovata in fatto di sensori, di encoder, di motori passo-passo, di brushless, di inverter e altre diavolerie, che risolvevano un sacco di problemi.

Guide di banco sostituite da sistemi in grado di compensare gli errori, che uovo di colombo per chi costruiva in proprio!

Il tecnico della sicurezza cosa fa quando si trova davanti a queste opere dell’ingegno? Prima si stupisce, ed è un lecito riconoscimento a tanta inventiva, poi comincia a pensare, tra sé e sé, a una serie di considerazioni (o paranoie, a seconda…):

• non ci sono elaborati grafici della parte progettuale e la carta da formaggio non si trova più…, non era disponibile il ragazzo col CAD per fare i rilievi… una volta le macchine venivano prima costruite e poi disegnate.
• la macchina sta lavorando da 15 anni ed è ancora in linea, indispensabile.
• il papà è geloso della sua creatura e ti squadra da testa a piedi per capire se te n’intendi di quelle cose…
• il papà è un po’ arrabbiato col figlio, che s’è messo in testa che bisogna marcare CE la macchina, e che costa un bel po’ di quattrini, quella targhetta.

Bene. Tu, tecnico della sicurezza capisci che non sei necessariamente dalla parte giusta della storia, ma fai di necessità virtù, e cominci a raccogliere più informazioni possibili. Fai foto, filmati della macchina in funzionamento, cerchi di capire chi ci lavora e quanti sono, se ci sono zone pericolose e se il papà ha previsto un’emergenza.

Di solito trovi tutto quel che serve. D’altronde, ha lavorato per 15 anni e non s’è mai fatto male nessuno (pur se il papà magari ha ancora la dubbia credenza che “chi sa lavorare non si fa male”).

Allora tenti di fargli capire che, fare una marcatura CE, vuol dire sostanzialmente mettere in sicurezza la macchina (e mettere tranquillo il figlio, che ha il RSPP che gli morde il calcagno…). Hai poi anche la fortuna di capire velocemente, solo perché hai i capelli bianchi, che quella “creatura” è esattamente ciò di cui ha bisogno l’azienda, per fare quel che deve fare, e sai come fare i complimenti al papà, per ciò che ha partorito, specialmente quel giunto che ha messo per non tribolare troppo con l’allineamento del motore. E lui comincia a simpatizzare, perché capisce che tu lo capisci.

La fase 0 è a posto, puoi procedere.

Devi ottimizzare l’intervento e, mentre torni in studio, una serie di ragionamenti ti vengono spontanei.

1. Quella macchina non sarà venduta… morirà lì, in azienda, magari seppellita un giorno da un semilavorato che arriva dal Far East. Dunque, nel Life Cycle la progettazione, visto che la struttura non ha ceduto in 15 anni, la passiamo per buona. D’altronde, si sa che gli attrezzisti non minimizzano, quanto a spessori, si tengono “dalla parte del formaggio” (cit.).
2. Mettiamo l’attenzione sui sistemi di comando, controllo e sicurezza. Solitamente sono interfacciati con dispositivi elettromeccanici, dunque logica elettrica semplice e affidabile. Un occhio al rischio di avviamenti intempestivi, magari un relais in più, se è il caso, specialmente se il papà ha utilizzato attrezzature satelliti, tipo una testa rotante o una troncatrice.
3. Se ci sono rischi mitigabili con un pulsante di emergenza (attenzione alle inerzie…), lo facciamo mettere.
4. Se ci sono protezioni regolabili (di solito ci sono, progettate dal papà, a malincuore, ma affidate alla buona volontà dell’operatore), magari un interblocco può fare al caso nostro.
5. Ti organizzi con una buona Analisi dei Rischi. Per i rischi residui non eliminabili, due etichette nel posto giusto, che fanno la loro figura.
6. Il Manuale d’Uso e Manutenzione non c’è, sicuramente, perché il papà è anche formatore degli operatori. Un’Istruzione di Sicurezza, che prenda in considerazione pericoli e rischi legati all’uso della macchina (attenzione alle manovre di carico/scarico dei pezzi, che di solito possono nascondere minacce), messa a bordo macchina, ed è tutto.
7. Qualche foto, se disegni non ce ne sono, e magari un filmato che testimoni la messa in sicurezza, da inserire in una cartella del server, e direi che si può procedere.
8. Targhetta fatta dall’azienda e applicata sulla macchina e una Dichiarazione di Conformità del legale rappresentante messa via con il resto della documentazione.

Tre settimane dopo, il figlio ti chiama per dirti che c’è da “mettere in sicurezza” anche l’altra macchina. Torni, rivedi il papà che ti saluta calorosamente e che ti fa vedere che l’elettricista è tornato per mettere quel “micro” che avevi chiesto.

Ecco. Questo è ciò che succede.

Per fortuna.

Un saluto

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Era “tanta roba”, a quel tempo, perché occorreva fare, tra l’altro, un’Analisi dei Rischi e poi nominare una serie di figure per costituire un fantomatico “Servizio di Prevenzione e Protezione”, fare formazione, etc. Nell’immaginario collettivo e non solo, il termine 626 cominciò presto a diventare sinonimo di sicurezza sul lavoro, con tutti gli annessi e connessi, talvolta visti solo come burocratici.

Ai tempi del D.Lgs 626 del 1994

Il passaggio epocale, dettato dalle Direttive Europee, era lo spostamento e l’accentramento delle responsabilità e dei controlli, prima in parte delegati ad organi regolatori (v. ENPI, poi ISPESL), in capo al Datore di Lavoro, che sarebbe diventato il custode di una serie di garanzie aggiuntive, rispetto ai dettami del CCNL, nei confronti dei suoi lavoratori e collaboratori.

Al tempo della “626”, complici una serie di buchi legislativi e normativi, molti si improvvisarono nel fornire alle imprese quei servizi di consulenza e di supporto necessari per arrivare alla compliance legislativa: s’erano scatenati commercialisti, associazioni di categoria, cani sciolti (in senso buono) ed altri “soggetti volenterosi” perché le scadenze incombevano e le richieste esplodevano.

Risme di carta trasformate in DVR da stampanti (nel migliore dei casi) o da fotocopiatrici (in tanti altri), che si dilungavano in analisi del numero dei bagni, delle docce; DPI che facevano sembrare che il terreno di guerra e i massacri fossero concentrati sui gradini sdrucciolevoli della scala uffici o sull’uscita di emergenza ingombra.

La sicurezza delle attrezzature di lavoro

Un aspetto importante, complice anche la mancanza di professionalità specifica, era quello riguardante gli impianti e le attrezzature di lavoro. A ben vedere, gli infortuni più gravi, fatti salvi i ponteggi in edilizia (comunque “attrezzature”), erano (e lo sono tuttora) per la maggior parte legati alla sicurezza delle macchine. Tra le misure generali, la “626” (Art. 3 punto r), riportava “regolare manutenzione di ambienti, attrezzature, macchine ed impianti, con particolare riguardo ai dispositivi di sicurezza in conformità alla indicazione dei fabbricanti”.

A quel tempo il seppur ottimo DPR 547/55 (allargato dal DPR 302/56) stava per andare in soffitta, ma ancora resisteva, finché non è arrivato il seguito della “626”, il D.Lgs. 81/2008, che ne ha assorbito i contenuti, quanto alla prevenzione legata all’uso di attrezzature.

Sono seguiti anni di dubbi, incertezze interpretative, circolari, interrogazioni e tutta una serie di aggiustamenti, per arrivare a dirimere le nebbie (in parte anche opportunamente sfruttate, da chi non intendeva investire) che avvolgevano queste tematiche. Per molto tempo, ancora oggi a dire il vero, non è ben chiaro, neppure a certi “addetti ai lavori”, quale debba essere il corretto approccio nel valutare la sicurezza del parco macchine.

Un po’ di confusione…

Le modalità stesse di recepimento dei requisiti dell’allegato V, quel pezzo di D.Lgs. 81/2008 che riguarda nello specifico la sicurezza delle attrezzature di lavoro, sono piuttosto variopinte, mancando di fatto linee guida condivise normate (diverse ASL ne hanno emesse in proprio, per colmare e dare un supporto) per come debbano essere applicate.

Discutendo talvolta con colleghi degli SPISAL, trovo conferma di quanto anch’essi si trovino in difficoltà nel valutare ciò che trovano in azienda a riguardo. Chi compila un foglietto, chi si affida a modelli trovati in rete, chi utilizza SW ed abbatte alberi interi per stampare liste vuote…

I tecnici che da tempo si occupano di sicurezza dei macchinari (in ambito Direttive di prodotto e marcatura CE), nel vedere il “pateracchio” contenuto negli Artt. 70 e 71, pur riconoscendo il tentativo del legislatore di voler fornire un quadro e un approccio il più possibile “semplificati”, onde evitare slalom strategici da parte dei destinatari, di fronte alle check-list proposte provano una sorta di orticaria. Il tentativo di fondere insieme il DPR 547 e l’Allegato I della Direttiva Macchine e di estrarne qualcosa di finito ed esaustivo, sembra non essere proprio ben riuscito, un bersaglio mancato.

Le dense sabbie mobili, costituite da parchi macchine vetusti, ante ’95, già mescolate a dichiarazioni rese da allegri (o spregiudicati) mercanti di macchine usate (o, peggio, da poco avveduti curatori fallimentari) mettono a dura prova, talvolta, anche tecnici esperti.

Fortunatamente il tempo passa e tante macchine vanno in pensione, complice anche il vento di rinnovamento portato da Industria 4.0 ed altre forme di incentivazione, ma ancora un buon 20-30 % (stima mia) di macchine stagionate (che oggettivamente resistono anche per motivi legati alla produttività: il vecchio tornio per sgrossare ne è un esempio… la vecchia pressa a piegare pure, per non parlare della calandra impolverata, messa su un angolo, che poi ricompare improvvisamente) compongono l’attuale parco macchine.

Il lavoro dei tecnici per la messa in sicurezza delle macchine

Interventi di retrofitting, di revamping o anche solo di adeguamento nei sistemi di sicurezza, che possono riguardare sia macchine ante ’95 che di prima marcatura CE (lo “stato dell’arte” si evolve…) sono comunque parte dell’impegno che tanti imprenditori si trovano a dover affrontare e che coinvolge noi tecnici, che poi dobbiamo proporre soluzioni strategiche per mettere in sicurezza (possibilmente a costo vicino a 0) il parco esistente.

C’è da dire che gli approcci possono essere svariati, essendo legati molto al back-ground e all’esperienza di chi effettua la valutazione. Girando per le aziende, mi sono trovato talvolta di fronte ad interventi ove sono state adottate soluzioni cervellotiche per risolvere problemi semplici, così come soluzioni semplicistiche per problemi complessi. D’altronde, per esperienza, non sempre il processo di messa in sicurezza è frutto di un ragionamento sistematico o lineare. Ci vuole anche il colpo di c… (francesismo, per non passare per “genio”) o un’intuizione “artistica” per risolvere determinati inghippi.

Per fare un esempio, una volta m’è stato chiesto di risolvere un problema di intasamenti continui su una linea di imbottigliamento spumante di una cantina. La linea era composta da uno spallettatore automatico di vuoti, seguito dalla giostra di riempimento e poi da un nastro che portava alla stazione di tappatura e gabbiettatura. In quest’ultima stazione, protetta con la classica cabina perimetrale, si verificavano spesso dei problemi, per cui l’operatore doveva arrestare l’impianto, aprire una porta (protezione mobile con interblocco) e rimuovere l’inceppamento (bottiglia), con conseguenti problemi sulla porzione di impianto a monte.

Notando che la zona pericolosa si trovava ad una certa distanza, rispetto all’operatore, e che la bottiglia da rimuovere si portava, ruotando, in posizione relativa più vicina, la soluzione è stata quella di adottare un tunnel in policarbonato di lunghezza calcolata, attraverso il quale l’operatore poteva inserire il braccio e prelevare la bottiglia difettosa, senza poter accedere alla zona pericolosa e senza fermare l’impianto. Costo intervento qualche centinaio di euro e problema risolto.

L’intervento di messa in sicurezza

L’imprenditore e Datore di Lavoro, spesso sensibile e responsabile, può talvolta trovarsi in difficoltà nel rispondere alle richieste del RSPP, che (giustamente) lo pressa per intervenire sul livello di sicurezza di determinate attrezzature. Anche l’adozione di sistemi di gestione normati (ISO 45001, ad es.) impongono di attivarsi in modo risolutivo alle problematiche presenti, pena l’ostatività nell’ottenimento o nel mantenimento dei certificati.

Per riassumere, l’intervento di messa in sicurezza dovrebbe essere affrontato in questa sequenza:

1. studio dettagliato dell’interazione tra operatore e macchina, in tutte le fasi (attenzione al modo “automatico”) e con tutte le varianti (questo è uno step fondamentale, determinante per la buona riuscita dell’intervento), compreso il ruolo di un eventuale attrezzista o manutentore (attenzione alla qualifica e alla necessità di dover operare con protezioni ridotte);
2. delimitazione delle zone pericolose e valutazione del rischio per i soggetti esposti (anche terzi visitatori?);
3. scelta della soluzione migliore (economicamente più vantaggiosa e più efficace);
4. intervento, affidato a personale / azienda qualificati;
5. valutazione della buona riuscita, con prove sul campo;
6. documentazione a corredo (integrazione manuale o istruzione di sicurezza);
7. valutazione finale, secondo All. V, se richiesta.

Da tener presente che l’intervento di miglioramento sugli aspetti di sicurezza effettuato dal Datore di Lavoro non comporta la necessità di una nuova marcatura CE della macchina, se già ne è dotata.

Vistra, grazie al suo team di esperti e alla sua decennale esperienza, è in grado di offrire un approccio consulenziale in materia di sicurezza sul lavoro completo e aggiornato, facendo sì che il rispetto della norma venga percepito come un processo privo di problemi.

Per maggiori info contattaci per una consulenza.

Un saluto

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