Macchine autocostruite: quando l’Inventiva litiga con la regolamentazione

Aveva il papà grande attrezzista, di quelli che, pranzando con la moglie, prendevano la carta del formaggio e ci facevano i disegni dei leverismi, frutto di un’intuizione improvvisa (o dell’ispirazione nata dai discorsi con la dolce metà, chissà…).

Parchi macchine autocostruiti se ne vedono ancora e, per me tecnico dei tempi andati, fa sempre un certo effetto, incontrarli. L’inventiva italica, senza voler far campanilismi, è una dote riconosciuta e gratificante. È la migliore espressione di un’imprenditoria che si è fatta da zero, che ha fatto sintesi delle proprie esigenze e, non trovando sul mercato nulla che potesse ottimizzare quel particolare processo, se l’inventava.

E allora giù di meccanica, idraulica, pneumatica e poi sentire l’elettricista per dare i comandi in sequenza, giusti, calibrati, temporizzati, finecorsa strategici; ovviamente tutto doveva essere reperibile e facilmente sostituibile. Rinvii, leve, eccentrici, camme… d’altronde, gli attrezzisti degli anni ‘70 non erano meccatronici, non ancora.

Poi, in ausilio a queste menti fertili, sono arrivati in soccorso gli esperti di automazione, che ti proponevano l’ultima trovata in fatto di sensori, di encoder, di motori passo-passo, di brushless, di inverter e altre diavolerie, che risolvevano un sacco di problemi.

Guide di banco sostituite da sistemi in grado di compensare gli errori, che uovo di colombo per chi costruiva in proprio!

Il tecnico della sicurezza cosa fa quando si trova davanti a queste opere dell’ingegno? Prima si stupisce, ed è un lecito riconoscimento a tanta inventiva, poi comincia a pensare, tra sé e sé, a una serie di considerazioni (o paranoie, a seconda…):

  • non ci sono elaborati grafici della parte progettuale e la carta da formaggio non si trova più…, non era disponibile il ragazzo col CAD per fare i rilievi… una volta le macchine venivano prima costruite e poi disegnate.
  • la macchina sta lavorando da 15 anni ed è ancora in linea, indispensabile.
  • il papà è geloso della sua creatura e ti squadra da testa a piedi per capire se te n’intendi di quelle cose…
  • il papà è un po’ arrabbiato col figlio, che s’è messo in testa che bisogna marcare CE la macchina, e che costa un bel po’ di quattrini, quella targhetta.

Bene. Tu, tecnico della sicurezza capisci che non sei necessariamente dalla parte giusta della storia, ma fai di necessità virtù, e cominci a raccogliere più informazioni possibili. Fai foto, filmati della macchina in funzionamento, cerchi di capire chi ci lavora e quanti sono, se ci sono zone pericolose e se il papà ha previsto un’emergenza.

Di solito trovi tutto quel che serve. D’altronde, ha lavorato per 15 anni e non s’è mai fatto male nessuno (pur se il papà magari ha ancora la dubbia credenza che “chi sa lavorare non si fa male”).

Allora tenti di fargli capire che, fare una marcatura CE, vuol dire sostanzialmente mettere in sicurezza la macchina (e mettere tranquillo il figlio, che ha il RSPP che gli morde il calcagno…). Hai poi anche la fortuna di capire velocemente, solo perché hai i capelli bianchi, che quella “creatura” è esattamente ciò di cui ha bisogno l’azienda, per fare quel che deve fare, e sai come fare i complimenti al papà, per ciò che ha partorito, specialmente quel giunto che ha messo per non tribolare troppo con l’allineamento del motore. E lui comincia a simpatizzare, perché capisce che tu lo capisci.

La fase 0 è a posto, puoi procedere.

Devi ottimizzare l’intervento e, mentre torni in studio, una serie di ragionamenti ti vengono spontanei.

  1. Quella macchina non sarà venduta… morirà lì, in azienda, magari seppellita un giorno da un semilavorato che arriva dal Far East. Dunque, nel Life Cycle la progettazione, visto che la struttura non ha ceduto in 15 anni, la passiamo per buona. D’altronde, si sa che gli attrezzisti non minimizzano, quanto a spessori, si tengono “dalla parte del formaggio” (cit.).
  2. Mettiamo l’attenzione sui sistemi di comando, controllo e sicurezza. Solitamente sono interfacciati con dispositivi elettromeccanici, dunque logica elettrica semplice e affidabile. Un occhio al rischio di avviamenti intempestivi, magari un relais in più, se è il caso, specialmente se il papà ha utilizzato attrezzature satelliti, tipo una testa rotante o una troncatrice.
  3. Se ci sono rischi mitigabili con un pulsante di emergenza (attenzione alle inerzie…), lo facciamo mettere.
  4. Se ci sono protezioni regolabili (di solito ci sono, progettate dal papà, a malincuore, ma affidate alla buona volontà dell’operatore), magari un interblocco può fare al caso nostro.
  5. Ti organizzi con una buona Analisi dei Rischi. Per i rischi residui non eliminabili, due etichette nel posto giusto, che fanno la loro figura.
  6. Il Manuale d’Uso e Manutenzione non c’è, sicuramente, perché il papà è anche formatore degli operatori. Un’Istruzione di Sicurezza, che prenda in considerazione pericoli e rischi legati all’uso della macchina (attenzione alle manovre di carico/scarico dei pezzi, che di solito possono nascondere minacce), messa a bordo macchina, ed è tutto.
  7. Qualche foto, se disegni non ce ne sono, e magari un filmato che testimoni la messa in sicurezza, da inserire in una cartella del server, e direi che si può procedere.
  8. Targhetta fatta dall’azienda e applicata sulla macchina e una Dichiarazione di Conformità del legale rappresentante messa via con il resto della documentazione.

Tre settimane dopo, il figlio ti chiama per dirti che c’è da “mettere in sicurezza” anche l’altra macchina. Torni, rivedi il papà che ti saluta calorosamente e che ti fa vedere che l’elettricista è tornato per mettere quel “micro” che avevi chiesto.

Ecco. Questo è ciò che succede.

Per fortuna.

 

Un saluto



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Autore: Gianantonio Posocco
Perito industriale nel 1976 ha iniziato la propria carriera come responsabile Qualità in aziende del manifatturiero per circa 5 anni, arricchendo successivamente il bagaglio di competenze per oltre 15 anni in aziende del settore impiantistico e costruzione di macchine, ricoprendo anche gli incarichi di RSPP e Responsabile Qualità. Dal 1988 ha iniziato la carriera di consulente, mettendo a disposizione per quasi ulteriori 20 anni la propria esperienza nel settore della qualità, della sicurezza, dell’ambiente e della progettazione e direttiva macchine. È auditor certificato CEPAS per ISO 9001; 14001 ed OHSAS 18001 con esperienza in centinaia di progetti.

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