L'articolo Radon e aziende: cosa sapere sulle nuove aree prioritarie in FVG e Veneto proviene da Vistra Srl.

La sicurezza sul lavoro richiede un approccio organizzato e metodico. Prima di ricorrere ai Dispositivi di Protezione Individuale, è fondamentale seguire la gerarchia dei controlli del rischio, un modello che aiuta a identificare le misure più efficaci per la tutela dei lavoratori. Questo schema prevede una serie di interventi disposti in ordine di efficacia, dalla rimozione del pericolo fino alle soluzioni meno incisive. I DPI rappresentano l’ultima risorsa, da impiegare solo quando le altre strategie non sono sufficienti o applicabili.

La gerarchia dei controlli del rischio

La gerarchia dei controlli del rischio è un modello strutturato per la gestione della sicurezza sul lavoro, sviluppato inizialmente dal National Safety Council (NSC), un’organizzazione non governativa e no-profit statunitense fondata nel 1913, specializzata nella promozione della sicurezza e nella prevenzione degli infortuni nei luoghi di lavoro. Questo approccio è stato successivamente adottato a livello normativo in diverse giurisdizioni, diventando un principio fondamentale nella regolamentazione della sicurezza.

Nell’Unione Europea, la gerarchia dei controlli è stata formalmente introdotta con la Direttiva 89/391/CEE, nota anche come “direttiva quadro” sulla sicurezza e salute dei lavoratori, emanata il 12 giugno 1989 e recepita dagli Stati membri per stabilire l’obbligo per i datori di lavoro di adottare misure preventive basate su un criterio di priorità: eliminazione del rischio, misure tecniche e organizzative, e solo in ultima istanza l’uso dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI).

In Italia, questo principio è stato recepito con il Decreto Legislativo 9 aprile 2008, n. 81, il “Testo Unico sulla sicurezza sul lavoro”, che ha reso l’applicazione della gerarchia dei controlli del rischio un obbligo vincolante per tutte le attività lavorative. Il decreto stabilisce che il datore di lavoro deve adottare le misure di prevenzione e protezione secondo un ordine di priorità, privilegiando soluzioni ingegneristiche e organizzative rispetto alle misure individuali.

Questo modello, riconosciuto a livello internazionale, costituisce la base per una gestione efficace della sicurezza, garantendo che le misure adottate siano il più possibile preventive e non reattive, riducendo il rischio alla fonte prima di ricorrere a soluzioni di protezione personale. I rischi devono essere controllati secondo quest’ordine di priorità:

    – Eliminazione: rimozione completa del pericolo.

    –  Sostituzione: impiego di materiali o processi meno pericolosi.

    –  Controlli ingegneristici: isolamento del pericolo attraverso barriere fisiche o modifiche ai processi.

    – Controlli amministrativi: adozione di procedure di lavoro sicure, formazione e rotazione del personale.

    – Dispositivi di Protezione Individuale (DPI): protezione dei lavoratori dai rischi residui.

I DPI, quindi non rappresentano la prima scelta, ma solo un supporto alle altre misure di controllo. Una gestione efficace della sicurezza sul lavoro richiede l’applicazione integrata di tutte le fasi della gerarchia dei controlli.

I DPI come ultima barriera di protezione

I Dispositivi di Protezione Individuale costituiscono l’ultima risorsa nella gerarchia dei controlli del rischio, destinati a ridurre l’impatto dei pericoli residui che non possono essere eliminati o gestiti con misure più efficaci. La loro protezione dipende dalla scelta appropriata, dal corretto utilizzo e da una manutenzione adeguata. Un DPI inadatto o impiegato in modo scorretto può compromettere la sicurezza, riducendo l’efficacia della protezione e, in alcuni casi, introducendo nuovi rischi.

Per garantire il loro uso efficace, è essenziale che una persona esperta analizzi la valutazione dei rischi e selezioni con attenzione l’attrezzatura più adatta. La scelta deve basarsi su un’attenta considerazione delle specificità del pericolo e dell’ambiente di lavoro, accoppiando il giusto livello di protezione con le soluzioni disponibili sul mercato. Una decisione che deve tenere conto della tipologia del rischio, dell’esposizione del lavoratore e della compatibilità del dispositivo con altre attrezzature di sicurezza. Solo un’analisi dettagliata e una scelta consapevole possono garantire una protezione efficace, riducendo i margini di errore e migliorando la sicurezza complessiva.

La scelta dei DPI: un processo fondamentale

I DPI rientrano nella categoria delle attrezzature di sicurezza e devono rispettare i requisiti stabiliti dal Regolamento (UE) 2016/425. Questo regolamento definisce gli obblighi per la progettazione, la produzione e la commercializzazione dei DPI, assicurando che garantiscano un livello adeguato di protezione per gli utilizzatori. La conformità è attestata dalla marcatura CE, che certifica il superamento delle verifiche di sicurezza e prestazione. I DPI non possono essere modificati o alterati, poiché qualsiasi intervento potrebbe comprometterne l’efficacia e renderli non conformi alle normative vigenti. Il regolamento li suddivide in tre categorie, in base al livello di rischio da cui proteggono:

• Categoria I: comprende dispositivi destinati a rischi minimi, come guanti da giardinaggio o occhiali da sole.
• Categoria II: include DPI progettati per proteggere da rischi significativi ma non letali, come caschi da lavoro e occhiali di protezione.
• Categoria III: riguarda attrezzature destinate a proteggere da rischi mortali o da gravi danni alla salute, come respiratori, tute protettive contro agenti chimici e dispositivi anticaduta.

La corretta classificazione dei DPI influisce sulle responsabilità dei datori di lavoro. Per i dispositivi di Categoria III, è obbligatorio fornire un addestramento specifico sull’uso corretto. L’avvenuta formazione deve essere documentata e, per alcuni DPI, è necessario rispettare requisiti normativi aggiuntivi.

Utilizzo corretto, manutenzione e controllo

È quindi necessario che i lavoratori ricevano una formazione specifica che consenta loro di comprendere le corrette modalità d’uso, i limiti di efficacia e le procedure per la manutenzione. L’addestramento deve prevedere istruzioni dettagliate su come indossare e rimuovere correttamente le attrezzature, oltre a insegnare a verificarne l’integrità prima dell’uso. Deve inoltre fornire indicazioni sulla pulizia, sulla conservazione e su come agire in caso di malfunzionamenti. Poiché le condizioni di lavoro e i rischi possono evolversi, la formazione deve essere costantemente aggiornata e affiancata da un monitoraggio continuo per garantire un utilizzo efficace delle protezioni disponibili.

Per garantire che i DPI mantengano la loro efficacia nel tempo, è fondamentale adottare un piano di manutenzione strutturato. L’uso prolungato può causare deterioramento, rendendo necessarie verifiche periodiche per individuare eventuali difetti o segni di usura. Ispezioni regolari consentono di sostituire tempestivamente le unità compromesse, preservando il livello di protezione richiesto. Seguire scrupolosamente le indicazioni del produttore per la pulizia e la conservazione aiuta a mantenere elevati standard di sicurezza.

Per i DPI di Categoria III, destinati a proteggere da rischi mortali o danni gravi alla salute, le ispezioni devono essere effettuate esclusivamente da personale esperto, in grado di riconoscere anche minime anomalie che potrebbero compromettere la protezione. La mancata individuazione di un difetto strutturale potrebbe avere conseguenze irreversibili, come il cedimento di un dispositivo durante un’emergenza. Un’imbracatura di sicurezza usurata, un autorespiratore con guarnizioni danneggiate o una tuta chimica compromessa possono mettere seriamente a rischio la vita dell’operatore.

L’importanza della cultura della sicurezza

Affidare la gestione dei DPI ai lavoratori, specialmente per quanto riguarda la pulizia e la verifica dello stato d’uso, non garantisce un risultato adeguato alla valutazione dei rischi. Inoltre, la manipolazione domestica di dispositivi contaminati da agenti chimici o biologici può esporre anche le loro famiglie a pericoli non previsti. Alcuni DPI, come gli indumenti ad alta visibilità, perdono le loro caratteristiche protettive se lavati con detergenti o procedure inadeguate. Per questo motivo, la manutenzione e la gestione dei DPI devono rimanere una responsabilità del datore di lavoro, che deve assicurare controlli professionali e un monitoraggio costante delle condizioni di sicurezza.

La gestione degli strumenti di protezione non può prescindere da una cultura della sicurezza ben radicata. Oltre alla selezione, alla formazione e alla manutenzione, è essenziale promuovere un ambiente di lavoro in cui la protezione personale sia percepita come una responsabilità condivisa e non come un obbligo imposto. Monitorare l’efficacia delle misure adottate e aggiornare costantemente le procedure di sicurezza permette di garantire che i lavoratori dispongano sempre di strumenti adeguati. Favorire il dialogo tra il personale e chi gestisce la sicurezza consente di migliorare continuamente le pratiche adottate, contribuendo a creare un ambiente più protetto e consapevole.

L'articolo I DPI e la loro importanza per la sicurezza sul lavoro proviene da Vistra Srl.

La valutazione dei rischi, prevista dallo standard ISO 45001, è un processo per identificare, analizzare e valutare i rischi legati alle attività aziendali, con particolare attenzione alla salute e sicurezza sul lavoro. Questo metodo consente di stabilire le priorità di intervento, focalizzandosi sulle aree con maggiore probabilità di incidenti o impatti rilevanti. La metodologia generalmente comprende l’identificazione dei rischi, la loro analisi e la valutazione per determinare l’importanza di ciascun rischio, definendo così le priorità di intervento.

Il rischio strategico

Il rischio strategico riguarda le decisioni e le azioni che possono influenzare la capacità dell’azienda di raggiungere i propri obiettivi a lungo termine. Questi possono derivare non solo dalle conseguenze delle violazioni delle leggi, ma anche da prestazioni e da comportamenti che deludono le esigenze e le aspettative delle varie parti interessate rilevanti. La gestione di questi rischi richiede una pianificazione attenta e una visione a lungo termine, per assicurare che l’azienda sia preparata a gestire gli imprevisti e a mantenere la continuità operativa.

Eseguire la valutazione dei rischi a livello strategico è fondamentale perché consente di allineare le politiche con gli obiettivi aziendali, gestendo i rischi in modo proattivo e ottimizzando le risorse. Questo approccio rende l’azienda più adattabile ai cambiamenti, coinvolgendo tutte le parti interessate per una gestione trasparente e collaborativa. Inoltre, promuove il miglioramento continuo attraverso il monitoraggio e l’implementazione di azioni correttive. In questo modo, le pratiche di sicurezza non sono isolate ma integrate nella visione aziendale, contribuendo a un ambiente di lavoro più sicuro e sostenibile.

I rischi strategici comprendono la probabilità e le conseguenze di una violazione di un requisito, che non si limita solo alle norme di legge ma include anche gli standard di settore, le esigenze aziendali e le aspettative delle parti interessate. Ad esempio, nello standard ISO 45001, i requisiti possono includere normative legali sulla sicurezza sul lavoro, standard internazionali sulla salute e sicurezza, requisiti specifici dei clienti e le aspettative di dipendenti e comunità locali. La mancata conformità a questi requisiti può avere gravi conseguenze per l’azienda, come sanzioni legali, perdita di reputazione e riduzione della fiducia delle parti interessate.

Un prerequisito fondamentale per un corretto processo di valutazione dei rischi è assicurarsi che l’azienda soddisfi tutti i requisiti legali. La conformità normativa rappresenta il punto di partenza imprescindibile, poiché la valutazione dei rischi non può mai servire come giustificazione per violare la legge. Una volta assicurata la conformità normativa, la valutazione dei rischi può essere effettuata per misurare il rischio residuo, cioè il rischio che rimane dopo aver implementato tutte le misure di conformità legale. La valutazione dei rischi analizza la probabilità e l’impatto dei rischi residui, permettendo all’azienda di definire le priorità di intervento e implementare ulteriori misure preventive o mitigative.

Questo processo consente di determinare quali processi richiedono un’attenzione immediata e quali possono essere gestiti con interventi meno urgenti, e le priorità vengono stabilite in base alla combinazione di probabilità e conseguenze di ciascun rischio. Se un processo ha un’alta probabilità di causare un incidente grave, sarà trattato con maggiore urgenza rispetto a un processo con basse probabilità di incidenti e conseguenze minori. Ad esempio, se un’azienda identifica che una determinata attività comporta un alto rischio di infortuni per i lavoratori, questo rischio sarà valutato come prioritario, richiedendo misure immediate per affrontarlo.

La valutazione dei rischi nei processi aziendali

L’attitudine al rischio rappresenta la propensione dell’organizzazione ad accettare o evitare i rischi, che influenza naturalmente le decisioni su come gestire i rischi identificati. Ci sono vari gradi di attitudine al rischio, che vanno dall’avversione, con un’attenzione rigorosa alla prevenzione, alla propensione, con una maggiore tolleranza ai rischi in cambio di opportunità potenzialmente maggiori. L’atteggiamento di un’azienda verso il rischio influenzerà le misure adottate per garantire la conformità allo standard.

Si faccia il caso che, nonostante la conformità normativa di macchinari e processi, un’azienda rilevi un alto rischio di incidenti sul lavoro, con gravi conseguenze come infortuni seri o decessi, in relazione ad un particolare processo produttivo. In questo scenario, l’azienda dovrà gestire questo rischio residuo, e la sua risposta sarà influenzata dall’attitudine al rischio:

• Avversità al rischio: l’azienda, desiderosa di minimizzare qualsiasi possibilità di incidenti, potrebbe decidere di rinunciare completamente all’esecuzione dei processi pericolosi. Invece di mantenere i processi in loco, potrebbe esternalizzarli a fornitori specializzati, acquistando sul mercato i prodotti finiti di cui ha necessità. Questa scelta elimina quasi totalmente il rischio residuo legato ai processi pericolosi, garantendo la massima protezione per i lavoratori.
• Neutralità al rischio: un’azienda con un atteggiamento neutrale verso il rischio potrebbe adottare un approccio graduale. Invece di esternalizzare tutte le attività pericolose immediatamente, potrebbe decidere di farlo in modo incrementale, iniziando da quelle a rischio più elevato. Questo metodo bilancerebbe la sicurezza con considerazioni economiche e operative.
• Propensione al rischio: se l’azienda fosse propensa al rischio, potrebbe optare per mantenere i processi attuali, concentrandosi solo sull’implementazione di rigorose misure di controllo e ulteriori procedure di sicurezza. Pur accettando un livello di rischio più alto, l’azienda, in questo caso cercherebbe di mitigarlo attraverso ispezioni frequenti, formazione continua del personale e procedure di sicurezza ben definite.

In ogni caso, l’obiettivo rimane quello di ridurre il più possibile il rischio residuo, garantendo comunque la conformità alle normative e la sicurezza dei lavoratori. Uno degli input fondamentali per la valutazione del rischio strategico – e non il fine, quindi – è l’esito della valutazione del rischio infortunistico. Questo perché la sicurezza dei lavoratori e la gestione efficace dei rischi operativi sono componenti fondamentali della strategia aziendale complessiva.

Le tecniche della valutazione dei rischi

La norma ISO/IEC 31010, intitolata “Gestione del rischio – Tecniche di valutazione del rischio”, offre una panoramica dettagliata di queste, supportando le organizzazioni nella scelta dei metodi più appropriati per gestire i rischi. Tra quelle descritte, l’analisi SWOT aiuta a identificare punti di forza e debolezza interni; il diagramma a rete visualizza interdipendenze nei progetti; l’Event Tree Analysis prevede le conseguenze degli eventi, utile per la sicurezza; il metodo HAZOP identifica pericoli nei processi industriali, e la FMEA analizza i guasti nei sistemi ingegneristici.

ISO 45001 non prescrive una metodologia specifica per la valutazione dei rischi, ma offre flessibilità alle organizzazioni per scegliere gli strumenti più adatti al loro contesto. Tuttavia, una di quelle più utilizzate è la matrice del rischio, che permette di valutare i rischi considerando sia la probabilità di un evento che la gravità delle sue conseguenze. La valutazione deve avvenire in due fasi separate: inizialmente dopo la verifica della conformità normativa, ma prima di definire i controlli del rischio supplementari, e successivamente per valutare il rischio residuo, ossia il rischio rimanente dopo l’applicazione delle misure di controllo. Questo approccio consente di misurare l’efficacia dei controlli e di garantire che i rischi siano effettivamente ridotti a livelli accettabili.

Il concetto di miglioramento continuo impone una circolarità nella valutazione del rischio nei sistemi di gestione. Se gli obiettivi del ciclo vengono raggiunti, è necessario fissare obiettivi più sfidanti per il ciclo successivo; se non vengono raggiunti, è fondamentale indagare le cause come fossero non conformità, analizzare i motivi del fallimento e adottare misure correttive.

In entrambi i casi, la valutazione dei rischi deve essere aggiornata per individuare nuove opportunità di miglioramento. L’implementazione di un ciclo di miglioramento continuo, basato sul modello Plan-Do-Check-Act, aiuta a garantire che le pratiche di gestione dei rischi siano sempre aggiornate e rilevanti.

L'articolo Risk assessment in conformità alla ISO 45001 proviene da Vistra Srl.

In risposta alla crescente preoccupazione dell’opinione pubblica riguardo ai casi di morte sul lavoro, accentuata dagli eventi tragici avvenuti sul cantiere Esselunga lo scorso 16 febbraio, il Decreto PNRR-bis ha introdotto significative modifiche normative. Quelle che anno maggior rilevanza per i processi che hanno come scopo tutelare i lavoratori sono queste:

• All’articolo 1, comma 1175, della legge 296/2006, riguardanti la regolarizzazione degli obblighi contributivi e assicurativi e le sanzioni amministrative per violazioni.
• All’articolo 29 del Decreto legislativo 276/2003, riguardanti il trattamento economico dei lavoratori impiegati nell’appalto di opere o servizi e la somministrazione di prestatori di lavoro.
• All’articolo 18 del Decreto legislativo 276/2003, riguardanti le sanzioni per l’esercizio non autorizzato di determinate attività lavorative.
• All’articolo 1 della legge 197/2022 riguardanti la trasformazione dei rapporti di lavoro in rapporti a tempo indeterminato e le relative sanzioni.
• Al Decreto legislativo 81/2008 per potenziare la vigilanza e il contrasto al lavoro sommerso e migliorare la sicurezza sui luoghi di lavoro.
• All’articolo 1, comma 445, della L. n. 145/2018 lett. d), elevando la sanzione in caso di impiego di lavoratori “in nero”.

Dal punto di vista dei controlli, la nuova norma introduce una serie di misure urgenti per potenziare la vigilanza sul lavoro e la sicurezza nei luoghi di lavoro, oltre a contrastare il lavoro sommerso e irregolare. Le disposizioni includono la proroga delle autorizzazioni alle assunzioni, assunzioni straordinarie di personale presso l’Ispettorato nazionale del lavoro e nell’Arma dei carabinieri, bandi concorsuali regionali per reclutare nuovo personale, somme per l’efficientamento dell’Ispettorato, incentivi per il personale ispettivo e l’incremento delle dotazioni organiche dell’INAIL e dell’INPS.

Le principali innovazioni sono l’introduzione della patente a punti per cantieri temporanei e mobili, la ri-penalizzazione di alcune contravvenzioni in materia lavoristica del Decreto ex-Biagi e l’attestato di conformità in materia di lavoro, legislazione sociale, salute e sicurezza nei luoghi di lavoro.

La patente a punti per cantieri

La patente a punti è emessa dalla sede territoriale dell’Ispettorato nazionale del lavoro e attesta che l’azienda è regolarmente iscritta alla Camera di Commercio, Industria, Artigianato e Agricoltura e certifica che il datore di lavoro, i dirigenti, i preposti e i lavoratori hanno adempiuto agli obblighi formativi previsti, verifica la validità del Documento Unico di Regolarità Contributiva (DURC), del Documento Unico di Regolarità Fiscale (DURF) e del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR). I lavoratori autonomi, per ottenerla, devono rispettare i requisiti del Decreto Legislativo 81/2008, senza specificare i dettagli di tali adempimenti.

Il funzionamento della patente è basato su un sistema di punteggio iniziale di trenta crediti, che vengono sottratti in caso di violazioni specifiche. Queste sono quelle elencate nell’Allegato I del D.Lgs. 81/2008, che comprende condizioni in cui l’ispettore è tenuto a sospendere le attività, che provocano 10 crediti di penalità.

Vi sono poi quelle dell’Allegato XII, che riguarda lavori con rischi particolari soggetti a normative specifiche di sicurezza per i lavoratori, la cui mancata osservanza comporta una penalità di sette crediti. Anche la trasgressione dell’articolo 3, comma 3 e successivi, del Decreto-legge 22 febbraio 2002, n. 12, convertito dalla legge 23 aprile 2002, n. 73, che riguarda l’impiego di lavoratori subordinati senza la previa comunicazione di instaurazione del rapporto di lavoro da parte del datore di lavoro privato, è punita con la perdita di cinque crediti.

La penalizzazione per incidenti sul luogo di lavoro varia a seconda della gravità dell’infortunio. Ad esempio, la morte sul lavoro comporta una penalità di 20 crediti, un’incapacità permanente assoluta o parziale al lavoro corrisponde a 15 crediti di penalità, mentre per l’incapacità temporanea, che richiede un’astensione dal lavoro di oltre quaranta giorni, la penalità è di dieci crediti.

La responsabilità viene stabilita tramite procedimenti legali, i cui tempi medi possono variare, con una stima di tre anni per i procedimenti di primo grado, due anni per quelli in appello e un anno per i procedimenti in Cassazione. In casi di incidenti mortali o di incapacità permanente al lavoro, l’Ispettorato nazionale del lavoro ha il potere di sospendere cautelativamente la patente fino a un massimo di dodici mesi.

Una volta raggiunti i quindici crediti di penalità, le imprese non potranno più operare, salvo il completamento dei lavori in corso. Qualsiasi impresa trovata al lavoro senza la licenza o con meno di quindici crediti sarà soggetta a una multa che va da 6.000 a 12.000 euro.

I punti penalità potranno essere recuperati solo se il responsabile della violazione frequenterà con successo un corso per datore di lavoro, dirigente o preposto, e trasmetterà l’attestato all’Ispettorato Nazionale del Lavoro (INL). È da notare che le imprese che possiedono l’attestato di qualificazione SOA, come definito dal Decreto legislativo 31 marzo 2023, n. 36, non sono soggette a tali regole.

Processare questi documenti, dato il numero delle aziende che operano nel settore dell’edilizia, in rapporto all’organico dell’Ispettorato Nazionale del Lavoro, non sarà semplice: ad esempio, il DURC è valido per tre mesi, mentre il DURF ha una validità di quattro mesi, il che impone sette aggiornamenti all’anno. Senza contare la necessità di comunicare la necessità di registrare l’attività di formazione e di dovere revisionare le imprese che intendono recuperare punti persi.

Per questo motivo, la norma sembra avere previsto una disposizione che consente alle attività del Titolo IV di continuare durante il processo di rilascio della patente: in altre parole, le aziende possono continuare a operare normalmente mentre il processo di valutazione è in corso, a meno che non ricevano una comunicazione diversa dall’Ispettorato del Lavoro competente. La patente a punti per imprese e lavoratori autonomi nei cantieri temporanei o mobili entrerà in vigore a partire dal 1° ottobre 2024

La ri-penalizzazione di alcune contravvenzioni

Gli articoli 29, paragrafi 4 e 5 del nuovo provvedimento, modificano le regole delle sanzioni per gli appalti e le somministrazioni illecite e fraudolente. Queste riportano sostanzialmente al regime penale le situazioni già depenalizzate dal Decreto Legislativo n. 8/2016, che erano disciplinate dall’articolo 18 del Decreto Legislativo n. 276/2003.

In questi casi, le sanzioni possono includere l’arresto o l’ammenda, con la possibilità di considerare come circostanza aggravante – precedentemente contemplata dall’articolo 38-bis del Decreto Legislativo n. 81/2015, ora abrogato – situazioni in cui “la somministrazione di lavoro è posta in essere con la specifica finalità di eludere norme inderogabili di legge o di contratto collettivo applicate al lavoratore”.

La somministrazione non autorizzata e l’utilizzo illecito di manodopera sono violazioni particolarmente rilevanti, e non difficili da vedersi contestate, perché si possono verificare quando un’azienda fornisce personale a un’altra azienda in modo non regolare, magari mascherando questa fornitura come un appalto.

È bene ricordare che l’articolo 1655 del Codice civile italiano stabilisce che un contratto d’appalto è un accordo in base al quale una parte, l’appaltatore, si impegna a eseguire un lavoro o a fornire un servizio in modo autonomo e con propri mezzi, a fronte di un corrispettivo in denaro. Affinché un contratto rispetti questi requisiti, quindi, è necessario che il prestatore sia indipendente dal committente per l’esecuzione dei lavori.

In un rapporto in cui il committente organizza e gestisce la manodopera dell’appaltatore, magari fornendo anche direttamente attrezzature e materiali e pagando un corrispettivo calcolato a vacazione anziché a corpo o a misura, l’autonomia organizzativa dell’appaltatore potrebbe non essere efficace e si potrebbero verificare i presupposti per la somministrazione non autorizzata e l’utilizzo illecito di manodopera.

In sostanza, se l’appaltatore non ha un reale controllo sull’organizzazione del lavoro e non assume rischi imprenditoriali adeguati, il rapporto potrebbe essere considerato una somministrazione irregolare di manodopera anziché un vero contratto d’appalto, e ricadere nelle previsioni di questo reato.

L’attestato di conformità

Una nuova innovazione è il rilascio dell’attestato di “conformità” in materia di lavoro, legislazione sociale, salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, emesso dall’Ispettorato Nazionale del Lavoro, in seguito a verifiche ispettive che non rivelino violazioni o irregolarità.

L’attestato consente al datore di lavoro di essere incluso, previo suo consenso, nell’elenco informatico pubblico denominato “Lista di conformità INL”, che comporta l’esenzione, per dodici mesi, da ulteriori verifiche da parte dell’INL nelle aree soggette ai controlli, con alcune eccezioni, come le verifiche sulla salute e sicurezza nei luoghi di lavoro e le indagini disposte dalla Procura della Repubblica. L’inclusione nella “lista di conformità” è condizionata alla continuità del rispetto delle norme; in caso di violazioni o irregolarità rilevate successivamente dagli organi di vigilanza, l’iscrizione può essere revocata.

L'articolo Patente a punti per cantieri: innovazione normativa e protezione dei lavoratori proviene da Vistra Srl.

Il GDPR, acronimo di General Data Protection Regulation, è il regolamento dell’Unione Europea (UE) che stabilisce norme e regole per la protezione dei dati personali dei cittadini dell’UE e dello Spazio Economico Europeo (SEE). Entrato in vigore il 25 maggio 2018, il GDPR mira a rafforzare la protezione e la privacy dei dati personali in un’epoca in cui la tecnologia e l’interconnessione digitale sono sempre più diffuse.

Cosa è il GDPR

Il GDPR introduce una serie di principi fondamentali per il trattamento dei dati personali, tra cui il principio di trasparenza, il diritto alla limitazione del trattamento, il diritto all’oblio e il principio di responsabilità e responsabilizzazione delle organizzazioni che trattano dati personali. Tra le principali disposizioni del GDPR vi sono:

• Il GDPR richiede che il trattamento dei dati personali sia basato sul consenso esplicito e informato delle persone interessate.
• Diritti degli individui. Il regolamento conferisce agli individui una serie di diritti in merito ai loro dati personali, tra cui il diritto di accesso, il diritto alla rettifica, il diritto alla cancellazione (“diritto all’oblio”), il diritto alla portabilità dei dati e il diritto di opporsi al trattamento.
• Responsabilità delle organizzazioni. Il GDPR richiede alle organizzazioni di adottare misure appropriate per proteggere i dati personali e di dimostrare la conformità con il regolamento attraverso la tenuta di documentazione e la gestione dei rischi.
• Notifica delle violazioni dei dati. Le organizzazioni sono tenute a notificare tempestivamente le violazioni dei dati personali alle autorità di regolamentazione competenti e, in alcuni casi, agli individui interessati.

Il GDPR si applica a tutte le organizzazioni, sia pubbliche che private, che trattano dati personali di cittadini dell’UE e dello SEE, indipendentemente dalla loro sede. Le organizzazioni che non rispettano le disposizioni del GDPR possono essere soggette a sanzioni pecuniarie molto elevate.

Implicazioni sulla privacy dei dipendenti

Il regolamento stabilisce rigide norme sulla privacy dei dipendenti all’interno delle organizzazioni, imponendo trasparenza, liceità, e limiti al trattamento dei dati personali, che sono definiti come qualsiasi informazione che riguarda una persona fisica identificata o identificabile. Ciò include dati come nomi, indirizzi, numeri di identificazione, dati di localizzazione e altro ancora. Il trattamento di queste informazioni è considerata qualsiasi operazione come la raccolta, la registrazione, l’organizzazione, la strutturazione, la conservazione, l’adattamento, la modifica, l’estrazione, la consultazione, l’uso, la divulgazione mediante trasmissione, diffusione o qualsiasi altra forma di messa a disposizione, il raffronto o l’interconnessione, la limitazione, la cancellazione o la distruzione.

Queste operazioni devono avvenire secondo i principi di protezione dei dati stabiliti dal GDPR, che includono la trasparenza, la liceità, la limitazione delle finalità, la minimizzazione dei dati, l’esattezza, la limitazione della conservazione, e l’integrità e riservatezza dei dati. Alcuni tipi di dati personali, come quelli relativi alla valutazione dell’idoneità alla mansione, sono considerati dati protetti, richiedendo giustificazione legale e conformità ai principi di protezione dei dati stabiliti dal regolamento.

Le informazioni contenute nei certificati di idoneità alla mansione

Le semplici informazioni “è idoneo”, “non è idoneo” o “è idoneo con obblighi o limitazioni” – sono considerate dati protetti, poiché forniscono informazioni sullo stato di salute delle persone. Questo principio è chiarito nei considerando del GDPR, in particolare nel numero 35, dove si sottolinea che l’ambito della protezione dei dati sensibili, come quelli relativi alla salute, è esteso il più possibile.

Viene fatto notare che anche la semplice prescrizione di un esame medico, senza che sia ancora stata accertata una specifica tipologia di malattia o condizione, costituisce un dato protetto; pertanto, queste informazioni devono essere trattate in conformità con le disposizioni del GDPR.

Un requisito che è violato quando tali informazioni circolano senza precauzioni, ad esempio nell’ambito della valutazione dell’idoneità tecnico professionale, secondo malintesi presupposti dell’articolo 26 del Decreto Legislativo 81 del 2008, senza il dovuto rigore e attenzione.

Migliorare la conformità al GDPR e affrontare le sfide

I dati personali possono essere raccolti da un’organizzazione, come nel caso del datore di lavoro che riceve informazioni personali dal lavoratore al momento dell’assunzione, ed essere poi trasmessi a terzi, ad esempio a società che gestiscono la contabilità o le paghe, o a potenziali committenti all’interno di contratti di appalto, come, ad esempio, gli elenchi del personale che lavorerà in un determinato progetto.

In ogni caso, è fondamentale che in ogni fase di questo processo vengano rispettati i criteri e gli obblighi stabiliti dal GDPR. Quando i dati personali vengono trasmessi a terzi, l’organizzazione che li ha in carico è responsabile di assicurarsi che vengano stipulati accordi contrattuali adeguati che regolino il trattamento dei dati da parte di tali terzi, che stabiliscano chiaramente le responsabilità delle parti coinvolte e garantire che i dati personali siano trattati in conformità con le disposizioni del GDPR e con le istruzioni dell’organizzazione.

Richiedere le idoneità alla mansione nell’ambito del processo di valutazione dell’idoneità tecnico professionale, come previsto dall’articolo 26 del D.Lgs. 81/2008, è una mossa sbagliata, nonostante l’obiettivo dichiarato di assicurarsi che il potenziale appaltatore rispetti diligentemente gli obblighi di sorveglianza sanitaria possa sembrare condivisibile.

Ciò è dovuto principalmente al fatto che, in questo modo, si viola la privacy e la protezione dei dati sensibili dei dipendenti: chi trasmette questi dati riservati infrange il GDPR, il che può comportare sanzioni e conseguenze legali per l’organizzazione che li invia.

D’altra parte, per chi riceve questi dati, oltre alla violazione del GDPR

C’è il rischio dell’esercizio di fatto poteri direttivi secondo quanto previsto dall’art. 299 del D.Lgs. 81/2008. Questo perché, in base all’articolo 18 dello stesso decreto, solo il datore di lavoro e i dirigenti hanno le basi giuridiche per trattare i dati contenuti nel certificato di idoneità alla mansione. Di conseguenza, se qualcuno al di fuori di questi soggetti trattasse tali informazioni, potrebbe configurarsi un capo di imputazione basato su questo presupposto.

Per questi motivi, è importante valutare attentamente le alternative disponibili per garantire il rispetto delle normative senza violare la privacy e la protezione dei dati sensibili dei dipendenti.

Un modo più efficace consiste nel richiedere le informazioni relative ai dati aggregati sanitari e di rischio dei lavoratori. Queste informazioni sono regolate dall’allegato 3B del Decreto Legislativo 81/2008, che impone al medico competente di trasmettere questi dati ogni anno. Trattandosi di dati aggregati, non contengono informazioni personali specifiche sui singoli lavoratori, semplificando le modalità per il loro trattamento.

L’analisi dei contenuti presenti nell’allegato 3B consente al committente di valutare l’attenta gestione del potenziale appaltatore nel rispetto degli obblighi generali di sorveglianza sanitaria per i propri lavoratori, senza trattare dati personali, né tanto meno dati protetti, in modo più efficiente poiché si valuta un approccio sistematico e non occasionale.

Ciò fornisce al committente informazioni fondamentali per valutare se il potenziale appaltatore sia conforme agli obblighi di sicurezza e salute sul lavoro.

L'articolo Privacy e sicurezza: impatti del GDPR nel contesto lavorativo proviene da Vistra Srl.

Il ruolo di preposto non è necessario che venga assegnato formalmente come altri incarichi, ad esempio quello del Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione. Piuttosto, si tratta di una responsabilità che si acquisisce implicitamente quando un individuo è chiamato a sovrintendere e controllare l’attività di altre persone come parte della propria mansione lavorativa. In pratica, il preposto è colui che, all’interno di un contesto lavorativo, assume la responsabilità di guidare e vigilare sulle attività svolte dai suoi colleghi o sottoposti, garantendo il rispetto delle norme aziendali e delle procedure operative. Questa figura svolge un ruolo chiave nell’assicurare l’efficienza e la sicurezza delle operazioni quotidiane, contribuendo al benessere complessivo dell’organizzazione.

Scegliere il preposto: competenza e poteri

La scelta del preposto all’interno di un’organizzazione rappresenta un passo critico, e la responsabilità della sua selezione ricade sul datore di lavoro o sul dirigente.

Questa decisione richiede un discernimento attento, basato sulla competenza dell’individuo preso in considerazione: la selezione del preposto dovrebbe essere guidata da una valutazione approfondita delle sue capacità, conoscenze e abilità, con particolare attenzione alla sua idoneità nel gestire e sovrintendere le attività dei colleghi o sottoposti. Un elemento chiave in questo processo decisionale è l’attribuzione dei poteri gerarchici adeguati alle responsabilità che la legge assegna a questa figura.

Questo significa che il preposto dovrebbe essere dotato di autorità sufficiente per esercitare in modo efficace le sue funzioni di controllo e supervisione, perché la corretta attribuzione di questi poteri contribuisce a garantire il rispetto delle normative aziendali e delle procedure operative, promuovendo un ambiente di lavoro conforme agli standard stabiliti. In sostanza, questa scelta non dovrebbe basarsi solo su criteri di anzianità o sulla volontà di rispondere ad un precetto normativo, ma piuttosto sulla sua idoneità a gestire con competenza le dinamiche del team e a garantire il rispetto delle normative.

Un preposto ben selezionato svolge un ruolo fondamentale nell’assicurare la conformità alle regole aziendali e nel favorire un ambiente di lavoro efficiente e sicuro.

L’attribuzione di poteri gerarchici adeguati è fondamentale nell’abilitare il preposto a esercitare in modo efficace il suo ruolo di controllo e supervisione, e si tratta di un’autorità che non si limita semplicemente alla capacità di impartire direttive e istruzioni, ma include anche la facoltà di prendere decisioni relative alle attività lavorative sotto la sua responsabilità. Questa larghezza di autorità consente al preposto di intervenire tempestivamente, adottando decisioni informate e coerenti con gli obiettivi aziendali.

La sua capacità di assumere responsabilità decisionali contribuisce in modo significativo al mantenimento di standard elevati di efficienza operativa; inoltre, favorisce la creazione di un ambiente di lavoro sicuro, in cui le attività sono condotte in conformità alle normative vigenti. La corretta assegnazione di poteri gerarchici non solo abilita il preposto nell’adempimento delle sue responsabilità, ma è anche un elemento chiave per garantire la coerenza, la sicurezza e l’efficacia delle operazioni nell’ambito aziendale.

La normativa presuppone che il preposto abbia una conoscenza approfondita sia dei processi lavorativi che delle persone affidate alla sua supervisione: ci si aspetta che il preposto, consapevole della sicurezza sul luogo di lavoro, assegni attività potenzialmente pericolose solo a coloro che è certo che possano svolgerle in modo sicuro. In aggiunta, la legge impone al preposto l’obbligo di informare i suoi collaboratori sui pericoli potenziali che potrebbero incontrare durante le attività lavorative, e questo si traduce in un impegno a garantire una consapevolezza condivisa all’interno del team, in merito alle potenziali minacce e rischi sul luogo di lavoro.

In questo modo, il preposto contribuisce attivamente a promuovere una cultura della sicurezza, prevenendo incidenti e garantendo la tutela della salute e dell’incolumità dei dipendenti.

La competenza del preposto si deve estendere anche alla conoscenza delle condizioni di emergenza e alla capacità di gestirle efficacemente, perché questo rappresenta un aspetto fondamentale delle sue responsabilità. Questo ruolo deve essere in grado di riconoscere situazioni di emergenza e di adottare misure adeguate per affrontarle, contribuendo in modo significativo a garantire la sicurezza sul luogo di lavoro.

La legge sottolinea che il preposto non dovrebbe mai chiedere a nessun dipendente di esporsi gratuitamente a situazioni pericolose, perché la sua responsabilità primaria consiste nel preservare la sicurezza e il benessere dei lavoratori sotto la sua supervisione. In questo contesto, si impegna attivamente a promuovere un ambiente di lavoro che minimizzi i rischi e protegga la salute di tutti i dipendenti, sottolineando così la sua importanza nel mantenere uno standard elevato di sicurezza occupazionale.

Il ruolo chiave del preposto: garanzia di esecuzione e autonomia legale

Il preposto è più di una semplice figura gerarchica all’interno dell’azienda: la sua principale responsabilità consiste nell’assicurare, nei confronti della gerarchia aziendale, l’adeguata esecuzione delle direttive ricevute. La legge gli riconosce un’autonomia adeguata, consentendogli di intervenire prontamente ed efficacemente in caso di violazioni o situazioni che richiedano un intervento immediato.

Questo perché non è limitato ad essere un mero esecutore di ordini ma, al contrario, gli è richiesto di agire come garante della corretta implementazione delle direttive aziendali, implicando la capacità di prendere decisioni autonome per affrontare situazioni critiche, garantendo al contempo la conformità alle politiche e procedure stabilite.

La legge, dunque, riconosce al preposto un ruolo attivo e responsabile nella gestione delle attività lavorative sotto la sua supervisione e gli conferisce l’autorità necessaria per preservare la sicurezza e l’integrità dell’ambiente di lavoro, sottolineando così la sua importanza nella promozione di un contesto lavorativo conforme agli standard.

La legge stabilisce chiaramente che il datore di lavoro o il dirigente debbano individuare il preposto: benché non sia obbligatoria una nomina formale, questa è considerata un criterio di buona organizzazione che aggiunge chiarezza e definizione di ruolo. In alcuni contesti, questo riconoscimento può essere fisicamente manifestato attraverso l’uso di capi di abbigliamento caratteristici, cartellini o altri segni distintivi. Un esempio tangibile è rappresentato dai cantieri inglesi, dove l’elmetto nero (black hat) è il simbolo identificativo dei supervisori.

Sebbene La definizione originale del preposto contenesse implicitamente le responsabilità legate alle direttive aziendali e alla gestione delle attività lavorative, di recente è stata oggetto di un ulteriore chiarimento, e la modifica ha sottolineato il suo obbligo di interrompere le attività e di comunicare immediatamente al superiore in caso di situazioni pericolose o atti compiuti dai lavoratori.

Il ruolo del preposto e la sospensione delle attività: linee guida e responsabilità. Questa specifica mira a rendere più esplicito il ruolo e le responsabilità del preposto nella promozione della sicurezza sul luogo di lavoro, evidenziando l’autorità di intervenire tempestivamente in situazioni di rischio o non conformità alle normative aziendali, con l’obiettivo di rendere le responsabilità del preposto ancora più chiare e inequivocabili, rafforzando così il suo ruolo nella sicurezza e nella gestione delle attività lavorative.

L'articolo Il ruolo del preposto e la sospensione delle attività: linee guida e responsabilità proviene da Vistra Srl.

La sicurezza non è semplicemente una questione di normative, ma piuttosto una disciplina ancorata a solide basi teoriche. Ricercatori e tecnici si impegnano nell’analisi e nello sviluppo di sistemi che costituiscono una base essenziale per la creazione di strategie e tecniche atte a proteggere i lavoratori. Va oltre il rispetto delle leggi, coinvolgendo una comprensione approfondita dei principi che guidano la progettazione di ambienti di lavoro sicuri e protetti.

Una disciplina che va oltre il mero adempimento normativo

La sicurezza si basa su concetti scientifici, ingegneristici e comportamentali per identificare e mitigare i rischi associati alle attività lavorative. I ricercatori esplorano le cause alla radice degli incidenti e delle lesioni sul luogo di lavoro, sviluppando metodologie che vanno al di là delle mere formalità normative. Grazie a un approccio teorico, la sicurezza sul lavoro diventa un campo in continua evoluzione, in cui gli esperti cercano costantemente nuove soluzioni innovative: l’obiettivo è non solo rispettare le leggi vigenti, ma anche superare i requisiti minimi, creando ambienti di lavoro in cui i rischi sono attentamente valutati e gestiti in modo proattivo.

Le teorie della sicurezza non si limitano alla conformità legale; spaziano dalla psicologia organizzativa all’ingegneria dei sistemi, integrando approcci multidisciplinari per garantire una comprensione completa dei fattori che influenzano la sicurezza sul lavoro. Questo approccio più ampio mira a creare una cultura della sicurezza che vada oltre il rispetto formale delle leggi, incorporando la consapevolezza, la formazione continua e la responsabilizzazione di tutti i livelli dell’organizzazione. E così, l’analisi degli errori umani ha visto la creazione di diversi modelli, ciascuno mirato a comprendere e affrontare le cause alla radice delle inefficienze e delle violazioni della sicurezza; tra questi, una teoria fondamentale suddivide gli errori in due categorie principali: errori attivi ed errori latenti.

Cosa sono gli errori attivi e come tenerli sotto controllo

Gli errori attivi sono quelli commessi direttamente dagli operatori sul campo durante l’esecuzione delle attività: sono spesso evidenti e immediati, e influenzano direttamente il risultato delle azioni. Ad esempio, un operatore potrebbe compiere un errore attivo premendo il pulsante sbagliato su un pannello di controllo. Questi errori sono spesso correlati direttamente alle azioni degli operatori sul campo, e possono essere controllati attraverso un’analisi approfondita degli ambienti di lavoro e dei processi operativi, per mezzo della valutazione dei rischi e dell’applicazione dei principi dell’ergonomia alle dimensioni tecniche e organizzative.

• Valutazione dei rischi: identificare e valutare i potenziali rischi presenti nelle attività lavorative è essenziale per prevenire errori attivi. Ad esempio, in un ambiente industriale, la presenza di macchinari pericolosi potrebbe essere un rischio significativo. Attraverso la valutazione dei rischi, è possibile implementare misure di sicurezza, come barriere protettive o procedure operative specifiche, per mitigare il pericolo.
• Criteri ergonomici: l’applicazione dei principi dell’ergonomia alle attrezzature e agli strumenti utilizzati dagli operatori può contribuire a ridurre gli errori. Un esempio pratico potrebbe essere l’osservazione di Chapanis sulla cabina del Boeing B17, Fortezza volante: la disposizione degli strumenti e dei comandi nell’abitacolo influenzò notevolmente la facilità d’uso e la riduzione degli errori dei piloti.
• Analisi degli incidenti passati: esaminare attentamente gli incidenti o gli errori che sono già accaduti può fornire preziose informazioni per prevenire futuri errori attivi. Se, ad esempio, è emerso che un tipo specifico di incidente è ricorrente durante determinate fasi operative, è possibile apportare modifiche alle procedure o introdurre addestramenti specifici per mitigare il rischio.
• Formazione e sensibilizzazione: garantire che gli operatori siano adeguatamente formati e sensibilizzati riguardo ai rischi e alle migliori pratiche è fondamentale. Ad esempio, nella manipolazione di sostanze chimiche, una formazione accurata sugli effetti e sulle precauzioni può ridurre la probabilità di errori attivi.

Errori umani sul lavoro: cause, prevenzione e gestione: Il controllo degli errori attivi si basa su un approccio olistico che integra la gestione dei rischi, i principi ergonomici, l’analisi degli incidenti passati e la formazione continua degli operatori. Queste strategie contribuiscono a creare un ambiente di lavoro più sicuro e a prevenire incidenti derivanti da errori attivi.

Che cosa comportano gli errori latenti e come possiamo gestirli in modo efficace?

Gli errori latenti sono invece più insidiosi e radicati nelle strutture organizzative e nei processi a lungo termine, e possono non manifestarsi immediatamente, ma contribuiscono a creare condizioni che favoriscono gli errori attivi.

Un esempio di errore latente potrebbe essere un difetto di progettazione in un sistema che non si manifesta fino a quando non si verificano determinate condizioni. Questi errori, legati a macchine, politiche e processi organizzativi, richiedono un approccio più strategico e sistematico per essere affrontati.

• Audit regolari: eseguire audit regolari sui processi organizzativi, sulle politiche aziendali e sulle condizioni delle attrezzature è fondamentale. Un audit periodico può identificare potenziali rischi associati a macchinari non conformi o a politiche di sicurezza obsolete.
• Formazione continua: garantire una formazione continua per tutto il personale è essenziale per mantenere un alto livello di consapevolezza e competenza. Formare il personale su nuove procedure o tecnologie può ridurre gli errori latenti legati a cambiamenti nelle attività lavorative.
• Revisione periodica delle politiche: le politiche organizzative devono essere regolarmente riviste per garantire che siano allineate agli standard di sicurezza e alle migliori pratiche. Ad esempio, La revisione periodica delle politiche sulla gestione delle informazioni può prevenire errori latenti relativi a violazioni della privacy.
• Cultura dell’apprendimento organizzativo: favorire una cultura dell’apprendimento all’interno dell’organizzazione può contribuire a identificare e correggere errori latenti. Promuovere una mentalità di apprendimento all’interno dell’organizzazione può aiutare a individuare e risolvere errori nascosti, migliorando così la qualità complessiva del lavoro svolto.
• Risposta a incidenti: analizzare attentamente gli incidenti passati può rivelare errori latenti nei processi organizzativi. Un’efficace gestione post-incidente può includere la revisione delle procedure coinvolte e l’implementazione di miglioramenti per evitare che gli stessi errori latenti si ripresentino.

Errori umani sul lavoro: cause, prevenzione e gestione, importante mitigare gli errori con un approccio proattivo che includa audit, formazione, revisione  e cultura organizzativa.

Queste strategie sono fondamentali per prevenire errori derivanti da fattori sistemici e organizzativi, contribuendo a creare ambienti di lavoro più sicuri e resilienti.

Coinvolgere i lavoratori: strategie organizzative per la gestione degli errori

Per mantenere sotto controllo gli errori, è fondamentale adottare un approccio insistente di monitoraggio dei processi di lavoro e promuovere un’attitudine al miglioramento continuo. Questo significa implementare pratiche e processi che consentano di identificare, valutare e affrontare gli errori in modo costante.

Gli elementi chiave sono:

• Partecipazione attiva dei lavoratori: coinvolgere attivamente le persone nel processo di identificazione e segnalazione degli errori contribuisce a creare un ambiente di responsabilità. I programmi di coinvolgimento dei dipendenti possono incentivare la segnalazione proattiva di potenziali rischi.
• Monitoraggio continuo dei processi: integrare sistemi di monitoraggio costante dei processi di lavoro è essenziale per rilevare tempestivamente eventuali deviazioni o problemi.
• Miglioramento continuo: significa che l’organizzazione è sempre alla ricerca di modi per ottimizzare i processi, ridurre i rischi e prevenire errori. Le aree di miglioramento dovrebbero essere integrate come parte integrante della cultura organizzativa.

Errori umani sul lavoro: cause, prevenzione e gestione: questo approccio contribuisce a creare un ambiente organizzativo resiliente, orientato alla sicurezza e alla prevenzione degli errori.

L'articolo Errori umani sul lavoro: cause, prevenzione e gestione proviene da Vistra Srl.

L’audit è un processo sistematico, indipendente e documentato, mirato a ottenere evidenze oggettive e valutare in modo imparziale il rispetto dei criteri dell’audit. I criteri rappresentano il gruppo di requisiti di riferimento per condurre l’audit.

L’audit HSE è una questione delicata, poiché implica l’analisi della professionalità di uno o più individui. La professione che ciascuno di noi esercita riveste un ruolo fondamentale nella nostra identità personale, rendendo l’audit un’indagine critica sul modo in cui un individuo si presenta e si relaziona con gli altri. In questo contesto, esaminare e valutare la conformità richiede una rigorosa obiettività e sensibilità nei confronti delle dinamiche personali e professionali coinvolte. La precisione e l’imparzialità nell’ottenere evidenze oggettive diventano elementi fondamentali per garantire che l’audit sia condotto in modo accurato e rispettoso, preservando allo stesso tempo la dignità e l’integrità delle persone coinvolte nel processo, e raggiungendo i risultati migliori. Viene richiesta una meticolosa preparazione per stabilire i criteri di riferimento e definire gli obiettivi specifici, per cui è essenziale comprendere a fondo il contesto professionale in cui si svolge, acquisendo una conoscenza approfondita delle normative e delle best practices del settore coinvolto. Questa preparazione accurata fornisce il quadro necessario per una valutazione oggettiva e consente agli auditor di identificare eventuali scostamenti dai criteri stabiliti.

L’audit è un processo complesso che richiede non solo competenza tecnica, ma anche una consapevolezza della delicatezza delle relazioni professionali coinvolte

Durante il processo di audit, l’interazione con le persone coinvolte richiede una comunicazione chiara e trasparente. La sensibilità nell’affrontare le questioni legate alla professionalità e la capacità di gestire in modo costruttivo le informazioni raccolte sono aspetti fondamentali per mantenere un ambiente di audit professionale ed etico. Un bravo auditor dovrebbe possedere queste caratteristiche personali:

• Obiettività: un bravo auditor deve essere imparziale e obiettivo nel valutare le informazioni senza influenze indebite o pregiudizi personali. Questa caratteristica è fondamentale per garantire che l’audit fornisca una valutazione equa e accurata.
• Comunicazione efficace: la capacità di comunicare chiaramente e in modo efficace è essenziale per un auditor. Questo include sia la capacità di ascoltare attentamente le informazioni fornite dall’organizzazione sotto esame che di esprimere in modo chiaro le conclusioni e le raccomandazioni dell’audit. L’obiettivo è far sì che la persona sottoposta all’audit veda l’auditor come un alleato impegnato nella crescita e nel miglioramento, piuttosto che come un avversario focalizzato solo sui problemi.
• Integrità: l’integrità è fondamentale per mantenere la fiducia nelle conclusioni dell’audit. Un bravo auditor deve agire con onestà e coerenza, rispettando gli standard etici e professionali, e garantendo che le informazioni saranno trattate con la massima riservatezza.
• Competenza tecnica: una solida competenza tecnica nel settore specifico dell’audit è essenziale. Questa include la conoscenza delle normative applicabili, delle best practices e delle procedure aziendali. Un auditor competente è in grado di valutare in modo accurato la conformità e l’efficacia dei processi esaminati.

Audit HSE linee guida e best practices.

Infine, l’analisi delle evidenze raccolte e la redazione di rapporti dettagliati rappresentano fasi fondamentali. La documentazione deve essere chiara, accurata e orientata agli obiettivi dell’audit, fornendo una base solida per la formulazione di conclusioni imparziali e raccomandazioni costruttive.

La professionalità e la sensibilità costituiscono elementi fondamentali per condurre un audit rispettoso e di valore per l’azienda committente. Al di là dell’aspetto formale, un audit non dovrebbe essere un’indagine ossessiva alla ricerca di non conformità, quanto un processo utile per offrire una visione accurata e completa dell’organizzazione sotto esame. Questo implica un approccio equilibrato, orientato a evidenziare sia gli aspetti positivi che le opportunità di miglioramento. In questo contesto, la capacità di agire con professionalità significa adottare uno sguardo obiettivo e imparziale, senza preconcetti o giudizi precipitosi; gli auditor devono essere in grado di comprendere il contesto operativo dell’organizzazione, valutare la conformità ai criteri stabiliti e, al contempo, riconoscere e valorizzare le buone pratiche e i successi raggiunti.

La sensibilità, d’altra parte, si manifesta nella consapevolezza delle dinamiche interne e delle relazioni professionali in gioco. È importante riconoscere che l’audit può avere un impatto emotivo sul personale dell’organizzazione ispezionata e pertanto, la comunicazione durante l’intero processo deve essere chiara, rispettosa e centrata sull’obiettivo di miglioramento continuo. Un audit efficace dovrebbe essere concepito come un partenariato costruttivo tra l’auditore e l’organizzazione. Fornendo una panoramica completa, inclusiva di punti di forza e aree di opportunità di miglioramento, l’audit diventa uno strumento di gestione strategica che contribuisce al progresso sostenibile dell’azienda.

Lo standard ISO 19011:

2018 nell’ambito HSE offre un approccio strutturato e normativo per condurre audit che soddisfano gli standard internazionali

ISO 19011:2018 Guidelines for auditing management systems è il punto di riferimento per la pianificazione e l’esecuzione di audit, incluso l’ambito HSE. Questo documento fornisce linee guida dettagliate per garantire che gli audit siano condotti in modo sistematico, efficace e conforme agli standard internazionali. La norma sottolinea l’importanza della pianificazione dell’audit, compresa la definizione degli obiettivi, dei criteri e della portata. Questo approccio permette di concentrarsi sugli elementi rilevanti per l’ambito HSE, garantendo che l’audit sia orientato alle specifiche esigenze dell’organizzazione.

Inoltre, lo standard promuove l’indipendenza e l’imparzialità degli auditor, contribuendo a garantire che l’analisi sia condotta senza influenze indebite. Questo aspetto è fondamentale, specialmente nell’ambito HSE, dove la valutazione accurata delle pratiche e dei protocolli di sicurezza è di vitale importanza.

Lo standard sottolinea  l’importanza della raccolta di evidenze oggettive durante l’audit e la necessità di una documentazione accurata; per garantire la coerenza delle valutazioni e fornire una base solida per le conclusioni e  raccomandazioni.

L’attenzione a questi requisiti

Anche in contesti di audit informali o volontari, è indicativa di professionalità e rispetto verso coloro che sono soggetti all’esame. Formalizzare gli obiettivi dell’audit, pianificarlo e condividerne il piano in anticipo non è un eccesso burocratico,  una strategia per ottimizzare l’impiego delle risorse coinvolte.

La definizione chiara degli obiettivi permette di concentrarsi sugli aspetti essenziali dell’audit, assicurando una valutazione precisa e mirata; stabilire un programma e comunicare il piano in anticipo facilita la collaborazione tra le parti coinvolte.

Inoltre, valutare i rischi e le opportunità associate al programma di audit HSE costituisce un passo fondamentale per sviluppare un approccio efficace e adattato alle dinamiche organizzative e alle persone coinvolte.

Questa analisi fornisce una base strategica per l’audit, consentendo di mitigare rischi potenziali e massimizzare le opportunità di apprendimento e miglioramento.

Audit HSE linee guida e best practices: La formalizzazione e la pianificazione vanno oltre la mera formalità amministrativa. Le pratiche non sono solo un aspetto formale, ma costituiscono la cornice che preserva l’integrità dell’approccio all’audit e promuove una collaborazione significativa tra le parti coinvolte.

Il rispetto formale è solo la parte immediatamente visibile del rispetto sostanziale.

L'articolo Audit HSE: Linee guida e best practices proviene da Vistra Srl.

Parchi macchine autocostruiti se ne vedono ancora e, per me tecnico dei tempi andati, fa sempre un certo effetto, incontrarli. L’inventiva italica, senza voler far campanilismi, è una dote riconosciuta e gratificante. È la migliore espressione di un’imprenditoria che si è fatta da zero, che ha fatto sintesi delle proprie esigenze e, non trovando sul mercato nulla che potesse ottimizzare quel particolare processo, se l’inventava.

E allora giù di meccanica, idraulica, pneumatica e poi sentire l’elettricista per dare i comandi in sequenza, giusti, calibrati, temporizzati, finecorsa strategici; ovviamente tutto doveva essere reperibile e facilmente sostituibile. Rinvii, leve, eccentrici, camme… d’altronde, gli attrezzisti degli anni ‘70 non erano meccatronici, non ancora.

Poi, in ausilio a queste menti fertili, sono arrivati in soccorso gli esperti di automazione, che ti proponevano l’ultima trovata in fatto di sensori, di encoder, di motori passo-passo, di brushless, di inverter e altre diavolerie, che risolvevano un sacco di problemi.

Guide di banco sostituite da sistemi in grado di compensare gli errori, che uovo di colombo per chi costruiva in proprio!

Il tecnico della sicurezza cosa fa quando si trova davanti a queste opere dell’ingegno? Prima si stupisce, ed è un lecito riconoscimento a tanta inventiva, poi comincia a pensare, tra sé e sé, a una serie di considerazioni (o paranoie, a seconda…):

• non ci sono elaborati grafici della parte progettuale e la carta da formaggio non si trova più…, non era disponibile il ragazzo col CAD per fare i rilievi… una volta le macchine venivano prima costruite e poi disegnate.
• la macchina sta lavorando da 15 anni ed è ancora in linea, indispensabile.
• il papà è geloso della sua creatura e ti squadra da testa a piedi per capire se te n’intendi di quelle cose…
• il papà è un po’ arrabbiato col figlio, che s’è messo in testa che bisogna marcare CE la macchina, e che costa un bel po’ di quattrini, quella targhetta.

Bene. Tu, tecnico della sicurezza capisci che non sei necessariamente dalla parte giusta della storia, ma fai di necessità virtù, e cominci a raccogliere più informazioni possibili. Fai foto, filmati della macchina in funzionamento, cerchi di capire chi ci lavora e quanti sono, se ci sono zone pericolose e se il papà ha previsto un’emergenza.

Di solito trovi tutto quel che serve. D’altronde, ha lavorato per 15 anni e non s’è mai fatto male nessuno (pur se il papà magari ha ancora la dubbia credenza che “chi sa lavorare non si fa male”).

Allora tenti di fargli capire che, fare una marcatura CE, vuol dire sostanzialmente mettere in sicurezza la macchina (e mettere tranquillo il figlio, che ha il RSPP che gli morde il calcagno…). Hai poi anche la fortuna di capire velocemente, solo perché hai i capelli bianchi, che quella “creatura” è esattamente ciò di cui ha bisogno l’azienda, per fare quel che deve fare, e sai come fare i complimenti al papà, per ciò che ha partorito, specialmente quel giunto che ha messo per non tribolare troppo con l’allineamento del motore. E lui comincia a simpatizzare, perché capisce che tu lo capisci.

La fase 0 è a posto, puoi procedere.

Devi ottimizzare l’intervento e, mentre torni in studio, una serie di ragionamenti ti vengono spontanei.

1. Quella macchina non sarà venduta… morirà lì, in azienda, magari seppellita un giorno da un semilavorato che arriva dal Far East. Dunque, nel Life Cycle la progettazione, visto che la struttura non ha ceduto in 15 anni, la passiamo per buona. D’altronde, si sa che gli attrezzisti non minimizzano, quanto a spessori, si tengono “dalla parte del formaggio” (cit.).
2. Mettiamo l’attenzione sui sistemi di comando, controllo e sicurezza. Solitamente sono interfacciati con dispositivi elettromeccanici, dunque logica elettrica semplice e affidabile. Un occhio al rischio di avviamenti intempestivi, magari un relais in più, se è il caso, specialmente se il papà ha utilizzato attrezzature satelliti, tipo una testa rotante o una troncatrice.
3. Se ci sono rischi mitigabili con un pulsante di emergenza (attenzione alle inerzie…), lo facciamo mettere.
4. Se ci sono protezioni regolabili (di solito ci sono, progettate dal papà, a malincuore, ma affidate alla buona volontà dell’operatore), magari un interblocco può fare al caso nostro.
5. Ti organizzi con una buona Analisi dei Rischi. Per i rischi residui non eliminabili, due etichette nel posto giusto, che fanno la loro figura.
6. Il Manuale d’Uso e Manutenzione non c’è, sicuramente, perché il papà è anche formatore degli operatori. Un’Istruzione di Sicurezza, che prenda in considerazione pericoli e rischi legati all’uso della macchina (attenzione alle manovre di carico/scarico dei pezzi, che di solito possono nascondere minacce), messa a bordo macchina, ed è tutto.
7. Qualche foto, se disegni non ce ne sono, e magari un filmato che testimoni la messa in sicurezza, da inserire in una cartella del server, e direi che si può procedere.
8. Targhetta fatta dall’azienda e applicata sulla macchina e una Dichiarazione di Conformità del legale rappresentante messa via con il resto della documentazione.

Tre settimane dopo, il figlio ti chiama per dirti che c’è da “mettere in sicurezza” anche l’altra macchina. Torni, rivedi il papà che ti saluta calorosamente e che ti fa vedere che l’elettricista è tornato per mettere quel “micro” che avevi chiesto.

Ecco. Questo è ciò che succede.

Per fortuna.

Un saluto

L'articolo Macchine autocostruite: quando l’Inventiva litiga con la regolamentazione proviene da Vistra Srl.

Era “tanta roba”, a quel tempo, perché occorreva fare, tra l’altro, un’Analisi dei Rischi e poi nominare una serie di figure per costituire un fantomatico “Servizio di Prevenzione e Protezione”, fare formazione, etc. Nell’immaginario collettivo e non solo, il termine 626 cominciò presto a diventare sinonimo di sicurezza sul lavoro, con tutti gli annessi e connessi, talvolta visti solo come burocratici.

Ai tempi del D.Lgs 626 del 1994

Il passaggio epocale, dettato dalle Direttive Europee, era lo spostamento e l’accentramento delle responsabilità e dei controlli, prima in parte delegati ad organi regolatori (v. ENPI, poi ISPESL), in capo al Datore di Lavoro, che sarebbe diventato il custode di una serie di garanzie aggiuntive, rispetto ai dettami del CCNL, nei confronti dei suoi lavoratori e collaboratori.

Al tempo della “626”, complici una serie di buchi legislativi e normativi, molti si improvvisarono nel fornire alle imprese quei servizi di consulenza e di supporto necessari per arrivare alla compliance legislativa: s’erano scatenati commercialisti, associazioni di categoria, cani sciolti (in senso buono) ed altri “soggetti volenterosi” perché le scadenze incombevano e le richieste esplodevano.

Risme di carta trasformate in DVR da stampanti (nel migliore dei casi) o da fotocopiatrici (in tanti altri), che si dilungavano in analisi del numero dei bagni, delle docce; DPI che facevano sembrare che il terreno di guerra e i massacri fossero concentrati sui gradini sdrucciolevoli della scala uffici o sull’uscita di emergenza ingombra.

La sicurezza delle attrezzature di lavoro

Un aspetto importante, complice anche la mancanza di professionalità specifica, era quello riguardante gli impianti e le attrezzature di lavoro. A ben vedere, gli infortuni più gravi, fatti salvi i ponteggi in edilizia (comunque “attrezzature”), erano (e lo sono tuttora) per la maggior parte legati alla sicurezza delle macchine. Tra le misure generali, la “626” (Art. 3 punto r), riportava “regolare manutenzione di ambienti, attrezzature, macchine ed impianti, con particolare riguardo ai dispositivi di sicurezza in conformità alla indicazione dei fabbricanti”.

A quel tempo il seppur ottimo DPR 547/55 (allargato dal DPR 302/56) stava per andare in soffitta, ma ancora resisteva, finché non è arrivato il seguito della “626”, il D.Lgs. 81/2008, che ne ha assorbito i contenuti, quanto alla prevenzione legata all’uso di attrezzature.

Sono seguiti anni di dubbi, incertezze interpretative, circolari, interrogazioni e tutta una serie di aggiustamenti, per arrivare a dirimere le nebbie (in parte anche opportunamente sfruttate, da chi non intendeva investire) che avvolgevano queste tematiche. Per molto tempo, ancora oggi a dire il vero, non è ben chiaro, neppure a certi “addetti ai lavori”, quale debba essere il corretto approccio nel valutare la sicurezza del parco macchine.

Un po’ di confusione…

Le modalità stesse di recepimento dei requisiti dell’allegato V, quel pezzo di D.Lgs. 81/2008 che riguarda nello specifico la sicurezza delle attrezzature di lavoro, sono piuttosto variopinte, mancando di fatto linee guida condivise normate (diverse ASL ne hanno emesse in proprio, per colmare e dare un supporto) per come debbano essere applicate.

Discutendo talvolta con colleghi degli SPISAL, trovo conferma di quanto anch’essi si trovino in difficoltà nel valutare ciò che trovano in azienda a riguardo. Chi compila un foglietto, chi si affida a modelli trovati in rete, chi utilizza SW ed abbatte alberi interi per stampare liste vuote…

I tecnici che da tempo si occupano di sicurezza dei macchinari (in ambito Direttive di prodotto e marcatura CE), nel vedere il “pateracchio” contenuto negli Artt. 70 e 71, pur riconoscendo il tentativo del legislatore di voler fornire un quadro e un approccio il più possibile “semplificati”, onde evitare slalom strategici da parte dei destinatari, di fronte alle check-list proposte provano una sorta di orticaria. Il tentativo di fondere insieme il DPR 547 e l’Allegato I della Direttiva Macchine e di estrarne qualcosa di finito ed esaustivo, sembra non essere proprio ben riuscito, un bersaglio mancato.

Le dense sabbie mobili, costituite da parchi macchine vetusti, ante ’95, già mescolate a dichiarazioni rese da allegri (o spregiudicati) mercanti di macchine usate (o, peggio, da poco avveduti curatori fallimentari) mettono a dura prova, talvolta, anche tecnici esperti.

Fortunatamente il tempo passa e tante macchine vanno in pensione, complice anche il vento di rinnovamento portato da Industria 4.0 ed altre forme di incentivazione, ma ancora un buon 20-30 % (stima mia) di macchine stagionate (che oggettivamente resistono anche per motivi legati alla produttività: il vecchio tornio per sgrossare ne è un esempio… la vecchia pressa a piegare pure, per non parlare della calandra impolverata, messa su un angolo, che poi ricompare improvvisamente) compongono l’attuale parco macchine.

Il lavoro dei tecnici per la messa in sicurezza delle macchine

Interventi di retrofitting, di revamping o anche solo di adeguamento nei sistemi di sicurezza, che possono riguardare sia macchine ante ’95 che di prima marcatura CE (lo “stato dell’arte” si evolve…) sono comunque parte dell’impegno che tanti imprenditori si trovano a dover affrontare e che coinvolge noi tecnici, che poi dobbiamo proporre soluzioni strategiche per mettere in sicurezza (possibilmente a costo vicino a 0) il parco esistente.

C’è da dire che gli approcci possono essere svariati, essendo legati molto al back-ground e all’esperienza di chi effettua la valutazione. Girando per le aziende, mi sono trovato talvolta di fronte ad interventi ove sono state adottate soluzioni cervellotiche per risolvere problemi semplici, così come soluzioni semplicistiche per problemi complessi. D’altronde, per esperienza, non sempre il processo di messa in sicurezza è frutto di un ragionamento sistematico o lineare. Ci vuole anche il colpo di c… (francesismo, per non passare per “genio”) o un’intuizione “artistica” per risolvere determinati inghippi.

Per fare un esempio, una volta m’è stato chiesto di risolvere un problema di intasamenti continui su una linea di imbottigliamento spumante di una cantina. La linea era composta da uno spallettatore automatico di vuoti, seguito dalla giostra di riempimento e poi da un nastro che portava alla stazione di tappatura e gabbiettatura. In quest’ultima stazione, protetta con la classica cabina perimetrale, si verificavano spesso dei problemi, per cui l’operatore doveva arrestare l’impianto, aprire una porta (protezione mobile con interblocco) e rimuovere l’inceppamento (bottiglia), con conseguenti problemi sulla porzione di impianto a monte.

Notando che la zona pericolosa si trovava ad una certa distanza, rispetto all’operatore, e che la bottiglia da rimuovere si portava, ruotando, in posizione relativa più vicina, la soluzione è stata quella di adottare un tunnel in policarbonato di lunghezza calcolata, attraverso il quale l’operatore poteva inserire il braccio e prelevare la bottiglia difettosa, senza poter accedere alla zona pericolosa e senza fermare l’impianto. Costo intervento qualche centinaio di euro e problema risolto.

L’intervento di messa in sicurezza

L’imprenditore e Datore di Lavoro, spesso sensibile e responsabile, può talvolta trovarsi in difficoltà nel rispondere alle richieste del RSPP, che (giustamente) lo pressa per intervenire sul livello di sicurezza di determinate attrezzature. Anche l’adozione di sistemi di gestione normati (ISO 45001, ad es.) impongono di attivarsi in modo risolutivo alle problematiche presenti, pena l’ostatività nell’ottenimento o nel mantenimento dei certificati.

Per riassumere, l’intervento di messa in sicurezza dovrebbe essere affrontato in questa sequenza:

1. studio dettagliato dell’interazione tra operatore e macchina, in tutte le fasi (attenzione al modo “automatico”) e con tutte le varianti (questo è uno step fondamentale, determinante per la buona riuscita dell’intervento), compreso il ruolo di un eventuale attrezzista o manutentore (attenzione alla qualifica e alla necessità di dover operare con protezioni ridotte);
2. delimitazione delle zone pericolose e valutazione del rischio per i soggetti esposti (anche terzi visitatori?);
3. scelta della soluzione migliore (economicamente più vantaggiosa e più efficace);
4. intervento, affidato a personale / azienda qualificati;
5. valutazione della buona riuscita, con prove sul campo;
6. documentazione a corredo (integrazione manuale o istruzione di sicurezza);
7. valutazione finale, secondo All. V, se richiesta.

Da tener presente che l’intervento di miglioramento sugli aspetti di sicurezza effettuato dal Datore di Lavoro non comporta la necessità di una nuova marcatura CE della macchina, se già ne è dotata.

Vistra, grazie al suo team di esperti e alla sua decennale esperienza, è in grado di offrire un approccio consulenziale in materia di sicurezza sul lavoro completo e aggiornato, facendo sì che il rispetto della norma venga percepito come un processo privo di problemi.

Per maggiori info contattaci per una consulenza.

Un saluto

L'articolo Il peso della messa in sicurezza delle attrezzature nel contesto lavorativo proviene da Vistra Srl.